Středisko Hermes Fulfillment GmbH v Durynském Ohrdrufu je jedním ze šesti německých závodů společnosti Hermes, sídlící v Hamburku. Závod v Ohrdrufu zaměstnává 370 stálých pracovníků, kteří se starají o hladký a efektivní chod intralogistických procesů. Závod zajišťuje skladování, vychystávání a expedici různého zboží ze 14 evropských zemí, včetně drobné elektroniky (např. chytrých telefonů), bytových doplňků a větších předmětů do hmotnosti 31,5 kg. Závod také zajišťuje vracení zboží, kdy je vrácené zboží vyloženo, posouzeno a v případě potřeby opraveno.
Hladký a efektivní chod provozu vyžaduje úzkou spolupráci jednotlivých oddělení logistického centra. „Všechny procesy musí být vzájemně koordinovány, jinak bychom mohli stěží pokrýt náročná období špiček, například před Vánoci,“ říká Ronald Ganther, vedoucí oddělení příjmu v Hermes Fulfilment.
V posledních dvou letech závod nabízel ještě kratší dobu doručení. Ganther pokračuje: „Abychom mohli splnit náš závazek „dodání do druhého dne“, vychystáváme zboží ve dvou směnách, takže naše stroje pracují dvakrát tvrději a déle.“
Vozíky jsou v permanenci přibližně sedm hodin v kuse, takže snaha využívat stroje ve dvou směnách po sobě (a s co nejmenšími prostoji) se při použití olověných akumulátorů ukázala jako velký oříšek. Řešení s výměnou baterií bylo také nepoužitelné vzhledem k časové náročnosti výměny a prostoru potřebnému ke skladování baterií.
„Stáli jsme tedy před otázkou: Jak naše vozíky využít co nejefektivněji, a přitom uspokojit rostoucí požadavky zákazníků?"
Potřebovali jsme flexibilní zařízení, které by nabízelo nový druh energie.
Společnost Toyota Material Handling Europe nabídla dokonalé řešení: inovativní bateriový systém s lithium-iontovou technologií a inteligentní správou nabíjení. Lepší koordinace nabíjecích cyklů umožnila společnosti Hermes prodloužit provozní dobu strojů a zkrátit prostoje, což se ukázalo jako zásadní pro produktivitu během sezónních špiček.
Všechny nové stroje zde nyní fungují na li-ion technologii, která snížila náklady na elektřinu, protože baterie lze rychle nabíjet v době klidu, například během poledních přestávek. Výměna baterií se stala minulostí. Navíc není třeba doplňovat vodu a díky uzpůsobeným nabíjecím cyklům se také výrazně zlepšila účinnost. „Toyota propočítává nabíjecí cykly podle našich potřeb a proškolení zaměstnanci vědí, kdy mají vozíky nabíjet. Máme tak jistotu, že provozní doba strojů bude odpovídat struktuře našich směn," vysvětluje Ganther.
Rychlejší nabíjení vyžaduje větší nabíjecí proudy. Proto se systém dynamického omezování výkonu DPL (Dynamic Power Limitation) stará o to, aby skupina nabíječek nepřekročila specifikovaný maximální odběr proudu, který by jinak při současném zapnutí nabíječek způsobil proudové špičky.
Systém DPL nevyžaduje žádné dodatečné práce, protože nabíječky spolu komunikují rádiově, čímž odpadá potřeba další kabeláže. Stav baterie všech strojů lze kdykoli kontrolovat prostřednictvím systému správy flotily Toyota I_Site, který dokáže zajistit optimální nabíjecí cykly. Pomáhá tak prodloužit životnost baterie a šetří zbytečné náklady během energetických špiček.
Vyspělý systém správy strojového parku I_Site přináší také vyšší bezpečnost pracoviště.
„Pro nás je I_Site nástrojem optimalizace: vidíme například, kde by mohlo dojít ke kolizi, takže můžeme přijmout preventivní opatření. A díky Smart Access mají k vozíkům přístup pouze oprávnění zaměstnanci,” vysvětluje Ganther.
Webová aplikace Smart Access zajistí, že každý operátor obdrží pro daný stroj individuální registrační čip. I_Site také motivuje zaměstnance k opatrnému zacházení se stroji a přispívá tak k vyšší bezpečnosti provozu.