Přihlásit se
Váš košík je prázdný.
Váš košík je prázdný.
Nejrozsáhlejší Radioshuttle systém v ČR
Drylock Technologies, s.r.o., jeden z nejvýznamnějších světových výrobců hygienických produktů pro bezpečnou a přívětivou péči o děti, ženy a dospělé, vybudoval v roce 2012 svůj výrobní závod v Hrádku nad Nisou v severních Čechách. V loňském roce vyrobil 4,3 miliardy různých výrobků a předpokládá další expanzi. Rozsáhlá produkce vyžaduje i propracovanou logistiku a klade vysoké nároky na skladování. Kapacitu hal pomáhá využít na maximum Radioshuttle od Toyoty.
Drylock využívá vedle klasických a drive-in regálů také rozsáhlý systém vysokohustotního skladování Radioshuttle nebo High-bay sklady s automatickými zakladači a dopravníkovým systémem. Radioshuttle do Hrádku nad Nisou i do skladů externího kontraktora a skladovatele hotových výrobků, kterým je společnost Wassa logistic, dodává od roku 2018 Toyota. Dnes v obou společnostech satelitní jednotky Radioshuttle obsluhují dohromady přes 40 000 paletových míst. I samostatně představují největší shuttle systémy v ČR.
Fakta a čísla:
- Společnost: Drylock Technologies, s.r.o.
- Lokalita: Hrádek nad Nisou
- Odvětví: Výroba hygienických potřeb
- Aplikace: Vysokohustotní bezuličkové skladování
- Řešení: Regálový systém Radioshuttle včetně 10 satelitních jednotek RS6.0 a RS6.0 Combi
Podobně jako Toyota se soustředí na co nejekologičtější výrobu svých produktů a na využívání efektivních technologií, které šetří prostor i spotřebu elektrické energie. Drylock je od roku 2022 CO2 neutrální společností díky využívání 100% obnovitelné energie ve všech výrobních závodech (částečně s vlastní výrobou zelené elektřiny ve vlastních evropských závodech). Používá výhradně recyklovatelné nebo biologicky rozložitelné materiály a obaly a kompostovatelné produkty.
Výrobní závod Drylock Technologies v Hrádku zpočátku disponoval rozsáhlými skladovými plochami, které dovolovaly převážně lehké suroviny i lehkou produkci skladovat na zemi nebo ji stohovat. Regály nebyly potřeba. Vývoj poptávky a obrovský nárůst produkce ale tento přístup překonal a Drylock hledal způsob, jak palety efektivně skladovat do větších výšek a využít tak výškový potenciál skladových hal bezezbytku.
Daniel Korec, Logistics Specialist v Drylock Technologies vysvětluje:
„Podle povahy materiálu na vstupu a zboží na výstupu jsme zvolili několik typů regálových systémů, včetně prvního shuttle systému, který byl pak v roce 2018 nahrazen prvními regálovými bloky Toyota Radioshuttle. Současná kapacita činí téměř 12 300 paletových míst v několika blocích. Další blok s téměř 4 000 paletovými místy pro uskladnění hotové výroby je aktuálně ve výstavbě.”
Začátku spolupráce předcházelo důkladné detailní testování v prostorách Toyoty i přímo ve výrobě v Hrádku nad Nisou. Zděněk Karban, obchodní specialista pro logistická řešení a expert Toyoty na systém Radioshuttle, rekapituluje:
„V demo prostoru v Rudné jsme otestovali 18 různých palet zákazníka (europalety a průmyslové palety s nižší hmotností 400-600 kg, ale nadprůměrně vysoké až 2 600 mm), všech, které v danou chvíli připadaly v úvahu. Náklad tvořily suroviny, polotovary i hotové výrobky. Výrobky jsou z hlediska manipulace relativně bezproblémové, protože naložená paleta je tvarově pevnější, se zbožím přesně umístěným i kvalitně zabalená. Náročnější situace občas nastává s beztvarými, nepravidelnými tvary nákladů (suroviny – netkané textilie v rolích), které jsou rozměrově nestejnoměrné a překračují často rozměry palety. To dělá běžným satelitním jednotkám problémy. Náš nejnovější poloautomatický satelit, model RS6.0 Combi 6.generace, umí ale i takové palety rozpoznat a bezpečně a přesně je v regálovém tunelu převézt a správně umístit. Současně nabízí mnoho praktických funkcí a nadprůměrný výkon, který je založen na vysoké rychlosti satelitu, snadné manipulaci a pohodlné kontrole při umisťování satelitu do regálu i v nejvyšších výškách."
David Korbelář, vedoucí logistiky doplňuje:
„V rámci testu v Rudné nás prioritně zajímalo, jak si Radioshuttle poradí právě s přesahy nákladu na paletě, jak s takovými paletami dokáže flexibilně v regálovém tunelu manévrovat a bezpečně je umisťovat. V našem výrobním závodě jsme pak v rámci pilotního projektu postavili první blok s kapacitou cca 4 000 paletových míst na hotovou výrobu. Toyota i v reálných výrobních podmínkách prokázala, že je systém Radioshuttle naprosto funkční, spolehlivý. Rozšířili jsme proto Radioshuttle i do skladu surovin, kde pracuje s paletami o vyšší hmotnosti až 1 000 kg. Na základě pozitivních výsledků jsme pak postupně nasadili moderní Radioshuttle do celého skladu a veškeré materiály a zboží, které je možné v něm z hlediska přístupu k paletám skladovat, jsme do něho přesunuli. Zároveň máme zájem o retrofity - automatické přesouvání mezi jednotlivé tunely.”
