Petainer Holdings v Aši: Klíčové výzvy byznysu vyřešila promyšlená intralogistika

V závodě Petainer Holdings v Aši se již od roku 1996 vyrábějí vratné plastové obaly pro tekutiny – PET láhve, sudy i další obaly a výrobní předlisky. Ročně zde vzniká přibližně až 500 milionů preforem, které tvoří základ pro finální výrobky nebo jsou jako samostatný exportní artikl.

Výroba PET nádob začíná u plastového granulátu, který se nasává ze 7 sil přímo do několik výrobních linek. Materiál prochází kvalitativní kontrolou v laboratoři. Na 8 výrobních linkách vznikají kompaktní preformy – základní polotovary pro další zpracování. Tyto preformy jsou následně ukládány do temperovaného skladu, kde přibližně jeden měsíc „zrají“. Po této době se buď vracejí zpět do výroby, kde se z nich vyfukují na 4 vyfukovacích linkách finální PET nádoby, nebo jsou expedovány zákazníkům, kteří si finální výrobek dokončují sami.

Centralizace jako první krok
Zásadní proměna provozu přišla v roce 2016, kdy se společnost rozhodla přehodnotit organizaci intralogistiky, skladování i expedice. Do té doby závod fungoval s desítkou externích skladů, což přinášelo vysoké dopravní náklady i složitou koordinaci materiálových toků, které se navíc lišily podle fáze výroby – od produkce přes technologické zrání až po expedici. Právě tato komplexita vedla k rozhodnutí vybudovat centrální sklad přímo u výrobního závodu, jehož výstavba byla zahájena v březnu 2016 a který přinesl nejen výrazné úspory nákladů, ale i snížení dopravní zátěže v regionu. 
Dalším cílem bylo důsledné oddělení typů úložišť – na sklad hotových výrobků určených k expedici a sklad preforem, které vyžadují technologické zrání. Tento přístup umožnil optimalizovat jak využití prostoru, tak materiálovou manipulaci.

Logika projektu: oddělení toků a vyrovnání výkonu

Bohumil Vojkůvka, Logistics Manager a hlavní osoba projektu k tomuto vývoji říká: „Samotná centralizace však byla pouze prvním krokem. Klíčem k funkčnímu řešení bylo správně nastavit tok materiálu mezi výrobou a skladem, který bylo z důvodu nestabilního podloží založit o 6 m pod úrovní výrobního závodu. Jak tento mimoúrovňový materiálový tok vyřešit byla další logistická výzva. Zásadní roli zde sehrálo dlouhodobě udržitelné napojení úrovně výroby, která pracuje na 24/7, a nového skladu. To se podařilo za pomoci meziskladu (bufferu), dvou oddělených dopravníků a výtahu, které vytvořily systém umožňují vyrovnávat rozdílnou výškovou úroveň, ale i rozdílný takt výroby a skladového provozu. Výroba může běžet kontinuálně, zatímco sklad pracuje ve dvousměnném režimu podle aktuálních expedičních potřeb. K tomuto zadání bylo potřeba nastavit asynchronní, ale koordinované materiálové toky, a k tomu jsme potřebovali kompetentního partnera. Výběrové řízení vyhrála společnost Toyota Material Handling, protože přinášela komplexní řešení jak pro obsluhu linek, tak řešení diferencovaných skladů, je osvědčený dodavatel a také nabídla flexibilitu pro budoucí vývoj.“

Tři části skladu, dvě logiky provozu

Nový skladový komplex 22 000 m2 je rozdělen na tři hlavní části. První část tvoří sklad s kapacitou přibližně 5 000 palet, který je přímo napojen na expediční zónu s 31 rampami. Denně odsud odjíždí až 30 - 40 plně naložených kamionů.

Druhou část představuje sklad s kapacitou přibližně 13 000 paletových míst. A třetí část skladu je vysokohustotní sklad Toyota Radioshuttle. Slouží jako sklad pro zrání preforem s kapacitou téměř 10 000 palet. „Radioshuttle je vhodný pro velkoobjemové výroby, kde je větší počet stejných palet od jednoho artiklu, což objemy preforem přesně splňují,“ vysvětluje Hušek a pokračuje: „Tento sklad je obsluhován 6  poloautomatickými podvozky Radioshuttle, který umožňuje ukládání v režimech FIFO i LIFO a maximální využití skladového prostoru. Zde se pohybují 2 z 11 klasických retraků BT Reflex RRE140H s nosností až 1,4t. Do budoucna se počítá jak s dalším rozšířením tohoto bezuličkového systému, tak jeho obsluhou pomocí automatických retraků.“

Digitalizace a řízení expedice

Součástí optimalizace intralotistiky je také digitalizace logistických procesů. Petainer Holdings využívá vlastní systém COALO = Customer Order And Logistics Order, který vytvářel spolu s Koalou 42 a propojuje zákaznické objednávky s plánováním dopravy a expedice. Tyto údaje „zrcadlí“ na každé rampě tabule s přehledem – kdy, komu a jaké zboží má být připraveno k expedici a jaký dopravce jej přebírá k transportu. Tento přístup zjednodušuje organizaci práce a snižuje chybovost.

Servis – spolehlivý dozor provozuschopnosti strojů

Za bezproblémovým provozem stojí i pravidelný servis. Ten má v Petaineru na starosti servisní technik Matěj Lhotský: „Každé dva měsíce mají automatické vozíky přibližně 1000 motohodin. Servis zahrnuje vyčištění, promazání, výměnu kapalin a kalibraci. Součástí údržby je i kalibrační test na speciální trase, kde se kontroluje přesnost pohybu stroje s odchylkou na milimetry.“ Celá flotila je v režimu dlouhodobého pronájmu, jedná se tedy o kompletní péčí – od preventivní údržby vč. náplní, filtrů, seřízení, promazání, náhradních dílů a technických kontrol

Spolupráci oceňuje i Jan Starosta, vedoucí skladu a interní logistiky : „Spolupráce s panem Lhotským je výborná. Je profesionální, zodpovědný odborník a máme s ním velmi dobrou zkušenost.“

Intralogistika jako strategický nástroj - nižší náklady, vyšší efektivita, posílení ekologie

Díky postupné optimalizaci – od centralizace přes reorganizaci toků až po automatizaci – se závodu podařilo výrazně snížit provozní náklady, a současně zvýšit efektivitu využití skladových kapacit. Vytvořil se prostor pro další rozvoj automatizace a intenzifikaci skladování.

Vedle ekonomických přínosů má projekt i významný ekologický dopad. Centralizace skladů vedla ke snížení přeprav a uhlíkové stopy, výroba důsledně recykluje výrobní odpady, díky novému skladu na Ašsku vznikl prostor pro další rozvoj – v okolí skladu se začal formovat nový podnikatelský areál se zaměstnaneckou kapacitou. Petainer Czech Holdings s.r.o. je po zásluze oceněn nejvyšší mezinárodní plaketou EcoVadis Platinum.

Jak shrnuje Bohumil Vojkůvka, šéf logistiky a hlavní realizátor projektu:

„Optimalizace intralogistiky zde není jen o rychlosti, ale o nepřetržité koordinaci, spolehlivosti a maximální efektivitě ve všech fázích. Toyota dokázala nejen naplnit naše potřeby, ale nabízí flexibilitu a další možnosti rozvoje.“